浅谈定转子铁铁路电机芯自动叠铆技术_媒体报道

来源：{dede:field.source/} 日期：2019-08-26 12:00

定转子铁芯作为电机上最为重要部件，其生产加工工艺是电机制作加工工艺的重要组成本，本文将简单介绍下高速冲床上定子铁芯叠铆点相关工艺技术。 铁芯自动叠片形成的过程：在定、转子冲片适当部位上冲出一定几何形状的叠铆点，叠铆点的形式如图2所示，上部是凹陷形孔，下部是凸起的，然后将同一尺寸的上一冲片凸起部分嵌入到下一冲片的凹陷形孔中，达到紧固连接的目的，如图3所示。在模具内铁芯形成的过程中，在冲片落料工位上使上一片叠铆点的凸起部位正确地与下面一片的叠铆点凹形孔部位重合在一起，当上面一片受到落料凸模压力作用时，下面一片借助其外形与凹模壁摩擦所产生的反作用力使两片产生叠铆。这样，通过高速自动冲床连续不断的冲制，就可以得到一片挨着一片排列、毛刺是同一方向而且具有一定叠厚的整齐铁芯。 铁芯叠片厚度的控制方法:在铁芯预定的片数时，把最后一片冲片上的叠铆点冲穿，使铁芯按预定的片数分离。 在模具结构上设置有自动叠片计数分离装置:如图5所示。在计数凸模上面有一个抽板机构，当冲到所设定片数时，通过电磁阀和气缸使抽板动作，从而使冲片的叠铆点上达到计量孔被冲穿的目的。铁芯的叠片厚度可以自行设定。另外，有的转子铁芯的轴孔因支承结构的需要，要求冲制成有2段或3段台肩沉孔如图6所示，级进模上要同时完成冲制这种有台肩孔工序要求的铁芯，可采用上述相类似的结构原理。 铁芯叠铆的设置及数量的确定：铁芯叠铆点位置的选择应根据冲片的几何形状确定，同时考虑到电机的电磁性能及使用要求，模具上应考虑叠铆点的凸模、凹模镶块位置是否有干涉现象及落料凸模相应叠铆顶杆孔位置离边上距离的强度问题。叠铆点在铁芯上分布应对称和均匀，叠铆点的数量及大小应根据铁芯冲片之间要求的结合力大小来确定。如图8所示。  铁芯叠铆点的几何形状有： （a）圆柱形叠铆点，适用于铁芯的密叠式结构； （b）V型叠铆点，该叠铆点的特点是铁芯冲片之间的连接强度大，适用于铁芯的密叠式结构和半密叠式结构； （c）L型叠铆点，该叠铆点形状一般用于交流电机转子铁芯的扭斜叠铆，适用于铁芯的密叠式结构； （d）梯形叠铆点，该叠铆点有园梯形和长梯形叠铆点结构之分，两者都适用于铁芯的密叠式结构。 叠铆点的过盈量：铁芯叠铆的结合力大小与叠铆点的过盈量有关，如图10所示，叠铆点凸台的外径D与内经d的尺寸差（即过盈量），由冲制叠铆点凸模与凹模的刃口间隙确定，所以选取合适的间隙是保证铁芯叠铆强度以及叠铆难易程度情况的一个重要部分。  以上就是关于叠铆点的简单介绍，